“陶瓷行業(yè)到了最危險的時刻”，這是很多業(yè)內人士較認同的一句話。暫且不論行業(yè)形勢到底有多嚴峻有多危險，行業(yè)緊迫感在廣東、江西、山東各大產區(qū)蔓延這是不爭的事實。在如此行業(yè)形勢面前，到底哪些產區(qū)的陶瓷企業(yè)最有生命力，能笑到最后呢?
您一定會說，當然是大部分廣東佛山、肇慶、清遠產區(qū)的陶瓷企業(yè)更有競爭力一點。然而，廣東陶瓷企業(yè)縱然看起來實力派一點，可“生產成本、品牌建設成本大高于其他陶瓷產區(qū)的企業(yè)”這畢竟是硬傷所在。
說到生產成本優(yōu)勢，必須提到原材料，這方面廣東陶瓷企業(yè)就沒法兒比了。人力成本不用說，廣東產區(qū)普遍要高于其他產區(qū)。最根源的原材料方面，撇開原料就地取材的最優(yōu)半徑不說，諸如很多產區(qū)的一些陶瓷企業(yè)，要么入股要么全資經(jīng)營著一些陶瓷原料礦山，即使沒有直接在臺面上堆著幾座礦山，也能通過一些村霸、鄉(xiāng)痞及唇亡齒寒的特別供應商等特殊渠道獲得便宜的貨源(要知道當?shù)乩习傩找话愣疾磺宄@些“泥巴”的份量)，相對來說江西、夾江到等外產區(qū)的陶瓷企業(yè)對陶瓷原料價格有著一定話語權。廣東陶瓷企業(yè)在原材料方面就被動一些，譬如曾炙手可得的廣東黑泥如今幾乎“陣亡”，石英砂、瓷土等泥砂越來越依賴外地輸入。燃料方面，盡管 環(huán)保風暴在各大產區(qū)肆虐，可畢竟偏遠地帶的一些陶瓷產區(qū)企業(yè)相對有一些應對空間，燃源選擇燃煤還是燃氣，短期內總不免有一些小縫可鉆，而這也是生產成本的空間所在。
在原料方面，外產區(qū)的陶瓷企業(yè)貌似稍顯沒那么被動，在生產環(huán)節(jié)方面呢?其同樣具有相當?shù)某杀緝?yōu)勢。
陶企或應自己制釉大降生產成本應對市場危機
當下，行業(yè)呈現(xiàn)這樣一種現(xiàn)象，即大部分廣東陶瓷企業(yè)在瓷磚生產過程中，釉料大部分由釉料公司供應，而江西等產區(qū)，則多為企業(yè)“自給自足”。早在2012年全拋釉風暴刮到江西等產區(qū)的時候，大批釉料公司進駐產區(qū)，設立辦事處。經(jīng)過一兩年的“拜師學藝”，情況已經(jīng)發(fā)生了變化，這些產區(qū)有些陶瓷企業(yè)或自己研發(fā)、或在與釉料公司合作過程中“自成一派”，漸漸自己“開灶制釉”。特別是隨著行業(yè)寒冬的來臨，這些產區(qū)更多的陶瓷企業(yè)避開釉料公司，開始實現(xiàn)釉料的“自給自足”。“現(xiàn)在高安產區(qū)很多陶瓷企業(yè)自己做釉了，我們越來越難了。”近期，筆者與高安某釉料公司老板聊天時，聽到他這樣的感嘆。這種現(xiàn)象似乎極易理解，譬如高安產區(qū)的陶瓷企業(yè)，在品牌價值遠遠落后于佛山陶瓷的背景下，又遇行業(yè)大寒冬，如果不從生產成本上下功夫，則更難營生。
釉料的“自給”與“他給”，到底能節(jié)約多少成本呢?大有可為!由于瓷磚釉層是瓷磚的“臉面”，是瓷磚產品品質的最重要載體，所以釉料的原料純度較坯體原料的純度要求高很多，成本自然就高很多。因此，釉料成本在瓷磚生產成本中占有極大的成本比例。下面從當前市場上成釉單價來說事。
盡管目前，就全拋釉磚的釉料單價來說，較2012年的“國產”釉料約6000——7000元每噸，洋貨(供應商為國外公司)釉料7000——10000元每噸的單價，目前跌至約3000元每噸，單價已經(jīng)較為理性了。但對于陶瓷企業(yè)來說，假如能實現(xiàn)釉料的自給自足，成本優(yōu)化空間仍是巨大的。假設陶瓷企業(yè)將釉料成本控制在1500元每噸(如此成本下制作的釉已屬正常產品或優(yōu)質釉料，有些釉料公司釉料成本在1000元每噸以下)。以一條日產能為1萬平米的仿古磚產線每天消耗4噸釉料干基為例，則一天一條產線可節(jié)約成本6000元，同為日產能一萬平米的一條全拋釉磚產線每天消耗8噸釉料干基為例，則一天一條產線可節(jié)約成本12000元，如果是厚拋釉產線更驚人!如此下來，成本優(yōu)化空間之巨大，呵呵，你懂的!
咦!能省這么多錢?陶瓷企業(yè)老板的數(shù)學是語文老師教的嗎?非也。為什么廣東陶瓷企業(yè)不實現(xiàn)釉料的“自給自足”?筆者分析了如下幾個原因：一、大概廣東陶瓷企業(yè)素來追求“精細化生產”，秉著“專業(yè)人做專業(yè)事”的原則，讓釉料供應商專門為自己提供釉料，以買安全感;二，陶瓷企業(yè)生產中樞與供應商的特殊關系，你意會一下，別言傳;三，企業(yè)管理層、技術人員的不但當，責任轉嫁，不愿意承擔瓷磚產品瞬息萬變的品質風險;四，陶瓷企業(yè)向來嚴重依賴釉料公司所提供的瓷磚花色紋理設計，一旦失去，便會抽了魂兒似的;五，部分陶瓷企業(yè)老板對釉料成本概念模糊;六，基于生產場所的空間和布局考慮。
其實，針對上述問題，一個一個都能給他扳下來。第一，瓷磚生產不涉及太高深的科技含量，因此諸如釉料這種與坯體同宗同源的“配件”，完全可以自給自足;第二，陶瓷企業(yè)由粗放轉向精致化生產，最應該解決的就是內耗，所以供應商與生產系統(tǒng)的問題，遲早要解決;三，陶瓷企業(yè)技術系統(tǒng)只有把本屬于自己的責任要回來，企業(yè)才能有前途;四，產品同質化當下，已經(jīng)不能依賴釉料公司提供設計。
廣東陶瓷企業(yè)實現(xiàn)釉料的“自給自足”，可能性有多大呢?筆者認為，高安等小農意識較強的產區(qū)都能做到，廣東陶瓷企業(yè)何患阻力?況且，很多廣東陶瓷企業(yè)本就具備制釉能力和條件，如一些企業(yè)的底釉、花釉、印刷釉，甚至熔塊、網(wǎng)版完全自給，為什么要留出面釉——全拋釉釉料這一塊“蛋糕”呢?
這里再說說陶瓷企業(yè)自行制釉的幾點可能性。就投入來說，二三條窯爐的陶瓷企業(yè)，騰個地方做制釉車間是沒問題的，原料破碎加工設備都應能與坯體原料破碎設備共用，然后就是球磨機、釉桶，這些成本對于陶瓷企業(yè)來說簡直可以忽略不計;二，就釉料技術來說，由于釉料公司與陶瓷企業(yè)已經(jīng)磨合了二三年，而陶瓷企業(yè)之間、陶瓷企業(yè)與釉料公司之間的人員流通較為頻繁，且現(xiàn)在是一個信息極其透明的時代，釉料配方駕馭能力及技術人員對品質的把控能力，都不是問題(據(jù)說，在高安產區(qū)一些陶瓷企業(yè)自己調試的全拋釉，品質超過了釉料公司)，陶瓷行業(yè)已經(jīng)過了拿配方說事的年代。三，對于失去的釉料公司的系列服務，諸如品質跟蹤，這本就是陶瓷企業(yè)技術員該有的擔當，諸如失去的釉料公司提供的設計，他們所提供的這些設計，基本都是行業(yè)通用的，所以才助長了行業(yè)產品同質化問題，這個問題本就需要企業(yè)解決，自行研發(fā)產品才是硬道理。說得再透徹一點，失去了釉料公司提供的設計，還有墨水和噴墨機公司提供呢!
其實，撇開成本優(yōu)勢不說，在生產工藝上實現(xiàn)陶瓷企業(yè)釉料的“自給自足”，對于提升瓷磚產品品質、抓住品質命脈，從長遠看意義非凡。第一，實現(xiàn)釉料的“自給自足”，能提升陶瓷企業(yè)的核心技術實力;第二，能使生產部門間更有效更便捷地配合，包括窯爐燒成制度、坯體配方結構、釉料配方結構、產線、人員的相互磨合;第三，坯體原料、釉料原材料產地及屬性的統(tǒng)一性，能有效提高坯釉適應性;四，生產過程中大量廢坯廢料，能有效回收利用于釉料配方……
往昔，在陶瓷行業(yè)市場大好的環(huán)境中，利用釉料供應商輔助陶瓷企業(yè)生產，使企業(yè)的瓷磚產品迅速打入市場，這或許是時代和企業(yè)的需要，也有利潤點支撐這種模式。然而，現(xiàn)在行業(yè)環(huán)境和企業(yè)條件變了，在瓷磚生產技術愈發(fā)成熟的條件下，及終端市場愈發(fā)不景氣，低價競爭帶來的惡性循環(huán)已經(jīng)剝削了很多企業(yè)利潤的形勢下，這對于廣東陶瓷企業(yè)來說，生產成本不降，很難持續(xù)配合其自身品牌影響力和品牌價值的擴張。
