5月30日，廣東唯美陶瓷有限公司東莞高埗工業(yè)園一分廠，8臺人工瓷磚打包機靜悄悄地躺在倉庫一角。公司制造中心總經(jīng)理鐘偉強笑著說：“這是最后一批從生產(chǎn)線上退下來的人工打包機，再過幾年就成古董了。”就在一墻之隔的生產(chǎn)車間里，兩條生產(chǎn)線上的自動打包機半分鐘就能完成一箱瓷磚打包，并提送到轉(zhuǎn)運車上。抽象的東莞轉(zhuǎn)型升級在唯美這里卻讓人看得見、摸得著。
被逼出來的“機器換人”
在唯美生產(chǎn)線上，瓷磚一出窯爐就進入自動輸送帶，通過地下送到百米外的車間，拋光、磨邊、切割、檢測、打包等工序都在自動輸送帶上完成。偌大的生產(chǎn)車間里只有不到20名工人在巡查機器是否正常工作。
東莞陶瓷行業(yè)“破繭化蝶”路漫漫
2007年前可不是這樣。從產(chǎn)品燒成出窯到磨邊拋光到分選包裝，檢測、分選、印花、包裝、打托、搬運，各個環(huán)節(jié)都“人滿為患”。鐘偉強說：“同樣的車間，過去至少得兩三百人干活。”
這種變化得益于“機器換人”，以自動化、智能化的設(shè)備代替人工。
在隔壁車間，一條生產(chǎn)線上5臺平板印花機已停止使用。而前端一間恒溫恒濕的小房間里，普通的瓷磚經(jīng)過一臺進口3D噴墨打印機，就成為市場暢銷的木紋瓷磚。
過去這樣一條線5臺平板印花機就需要18-20人;現(xiàn)在同樣工序，用3D噴墨打印機，一個人就能完成。
鐘偉強說，唯美的“機器換人”最初是被逼出來的。
2007年，由于用工緊張和人力成本不斷上升，唯美試圖從自動打包機著手推動“機器換人”，第一批引進了8臺機器，價值400多萬元。剛開始工人覺得輕松不少，不過由于機器自身技術(shù)和操作管理理念問題造成故障頻頻。自動打包機變成“半自動”，接著“不動”，最后生產(chǎn)線還是恢復(fù)成了“全自動”——全部自己動手。半年后，機器都被拆卸掉了。
機器拆了，人工成本卻沒有停下高漲的腳步。
怎么辦?還得換!
兩年后，唯美第二批自動打包機投入使用，隨著技術(shù)進步和管理的規(guī)范，新機器成了生產(chǎn)線上的“寵兒”，僅此一項就節(jié)約用工約600人。
2009年來，唯美將更多精力投入“機器換人”中。近年來，先后投入約3億元，基本實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，節(jié)省生產(chǎn)用工2200人。與此同時，技術(shù)研發(fā)隊伍卻從數(shù)十人增加到200多人，新產(chǎn)品不斷涌現(xiàn)。鐘偉強說，唯美嘗了國內(nèi)建筑陶瓷行業(yè)“機器換人”的“頭啖湯”，不但國內(nèi)建陶同行時常來考察，裝備研發(fā)單位也愿意把新設(shè)備拿來唯美試驗。
降人工還要降能耗
提起“東莞制造”，不少人的印象還停留“勞動密集型”上。其實，現(xiàn)在越來越多的東莞企業(yè)通過“機器換人”走上“技術(shù)密集型”的道路。
在鉅升電子，從手機機殼制模、模具檢測、利用模具生產(chǎn)機殼等環(huán)節(jié)全部使用機器人，節(jié)省用工約一半。
在徐記食品公司，從2003年工廠建立之初就開始小規(guī)模“機器換人”，目前公司拳頭產(chǎn)品的生產(chǎn)線基本實現(xiàn)全自動化。
“機器換人”在東莞五大支柱產(chǎn)業(yè)以及四個特色產(chǎn)業(yè)中已得到廣泛應(yīng)用，有效緩解了企業(yè)用工缺口。不過，隨著自動化生產(chǎn)設(shè)備的廣泛使用，對電力等能源的需求有所增加。如果生產(chǎn)效率提高了，但單位產(chǎn)值能耗降不下來，轉(zhuǎn)型升級的“成效”一樣得打個折扣。
美聲集團旗下的東莞美福精密塑膠模具有限公司對此深有體會。
2012年，美福進入注塑行業(yè)時接手了另一家企業(yè)的部分注塑機。如果想盡快投產(chǎn)，需要改造擴容工廠供電負荷，如果不擴容則需更新部分設(shè)備，一臺就大約需要200萬元。此時，東莞萬臺注塑機伺服節(jié)能改造試點政策讓美�？吹叫孪Ｍ�。
所謂伺服改造，是對注塑機液壓油泵進行改造，從原來需要持續(xù)供電變?yōu)殚g歇性供電，以達到節(jié)能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑機改造。公司總經(jīng)理羅建軍說，一臺1500噸級的注塑機，改造前一小時耗電115千瓦時，改造后只要81千瓦時。按工業(yè)用電平均每千瓦時0.8元，一天開機24小時，一個月工作28天來算，一個月能節(jié)約電費1.8萬元。“我們整個改造才花了200多萬元，2年左右就能收回成本。”羅建軍說。
美福員工劉曉說，改造后，機器故障率下降至原來的一半，檢修校準(zhǔn)間隔也明顯增加。
在大朗鎮(zhèn)，當(dāng)?shù)匾延袛?shù)控織機20000多臺，投資超過30億元。一臺毛紡織機相當(dāng)于6-8個熟練工人的工作效率，減少用工達80%，節(jié)電率達44.6%，實現(xiàn)“技術(shù)密集”和“節(jié)能降耗”的“熊掌魚翅兼得”。
5月30日，廣東唯美陶瓷有限公司東莞高埗工業(yè)園一分廠，8臺人工瓷磚打包機靜悄悄地躺在倉庫一角。公司制造中心總經(jīng)理鐘偉強笑著說：“這是最后一批從生產(chǎn)線上退下來的人工打包機，再過幾年就成古董了。”就在一墻之隔的生產(chǎn)車間里，兩條生產(chǎn)線上的自動打包機半分鐘就能完成一箱瓷磚打包，并提送到轉(zhuǎn)運車上。抽象的東莞轉(zhuǎn)型升級在唯美這里卻讓人看得見、摸得著。
被逼出來的“機器換人”
在唯美生產(chǎn)線上，瓷磚一出窯爐就進入自動輸送帶，通過地下送到百米外的車間，拋光、磨邊、切割、檢測、打包等工序都在自動輸送帶上完成。偌大的生產(chǎn)車間里只有不到20名工人在巡查機器是否正常工作。
東莞陶瓷行業(yè)“破繭化蝶”路漫漫
2007年前可不是這樣。從產(chǎn)品燒成出窯到磨邊拋光到分選包裝，檢測、分選、印花、包裝、打托、搬運，各個環(huán)節(jié)都“人滿為患”。鐘偉強說：“同樣的車間，過去至少得兩三百人干活。”
這種變化得益于“機器換人”，以自動化、智能化的設(shè)備代替人工。
在隔壁車間，一條生產(chǎn)線上5臺平板印花機已停止使用。而前端一間恒溫恒濕的小房間里，普通的瓷磚經(jīng)過一臺進口3D噴墨打印機，就成為市場暢銷的木紋瓷磚。
過去這樣一條線5臺平板印花機就需要18-20人;現(xiàn)在同樣工序，用3D噴墨打印機，一個人就能完成。
鐘偉強說，唯美的“機器換人”最初是被逼出來的。
2007年，由于用工緊張和人力成本不斷上升，唯美試圖從自動打包機著手推動“機器換人”，第一批引進了8臺機器，價值400多萬元。剛開始工人覺得輕松不少，不過由于機器自身技術(shù)和操作管理理念問題造成故障頻頻。自動打包機變成“半自動”，接著“不動”，最后生產(chǎn)線還是恢復(fù)成了“全自動”——全部自己動手。半年后，機器都被拆卸掉了。
機器拆了，人工成本卻沒有停下高漲的腳步。
怎么辦?還得換!
兩年后，唯美第二批自動打包機投入使用，隨著技術(shù)進步和管理的規(guī)范，新機器成了生產(chǎn)線上的“寵兒”，僅此一項就節(jié)約用工約600人。
2009年來，唯美將更多精力投入“機器換人”中。近年來，先后投入約3億元，基本實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，節(jié)省生產(chǎn)用工2200人。與此同時，技術(shù)研發(fā)隊伍卻從數(shù)十人增加到200多人，新產(chǎn)品不斷涌現(xiàn)。鐘偉強說，唯美嘗了國內(nèi)建筑陶瓷行業(yè)“機器換人”的“頭啖湯”，不但國內(nèi)建陶同行時常來考察，裝備研發(fā)單位也愿意把新設(shè)備拿來唯美試驗。
降人工還要降能耗
提起“東莞制造”，不少人的印象還停留“勞動密集型”上。其實，現(xiàn)在越來越多的東莞企業(yè)通過“機器換人”走上“技術(shù)密集型”的道路。
在鉅升電子，從手機機殼制模、模具檢測、利用模具生產(chǎn)機殼等環(huán)節(jié)全部使用機器人，節(jié)省用工約一半。
在徐記食品公司，從2003年工廠建立之初就開始小規(guī)模“機器換人”，目前公司拳頭產(chǎn)品的生產(chǎn)線基本實現(xiàn)全自動化。
“機器換人”在東莞五大支柱產(chǎn)業(yè)以及四個特色產(chǎn)業(yè)中已得到廣泛應(yīng)用，有效緩解了企業(yè)用工缺口。不過，隨著自動化生產(chǎn)設(shè)備的廣泛使用，對電力等能源的需求有所增加。如果生產(chǎn)效率提高了，但單位產(chǎn)值能耗降不下來，轉(zhuǎn)型升級的“成效”一樣得打個折扣。
美聲集團旗下的東莞美福精密塑膠模具有限公司對此深有體會。
2012年，美福進入注塑行業(yè)時接手了另一家企業(yè)的部分注塑機。如果想盡快投產(chǎn)，需要改造擴容工廠供電負荷，如果不擴容則需更新部分設(shè)備，一臺就大約需要200萬元。此時，東莞萬臺注塑機伺服節(jié)能改造試點政策讓美福看到新希望。
所謂伺服改造，是對注塑機液壓油泵進行改造，從原來需要持續(xù)供電變?yōu)殚g歇性供電，以達到節(jié)能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑機改造。公司總經(jīng)理羅建軍說，一臺1500噸級的注塑機，改造前一小時耗電115千瓦時，改造后只要81千瓦時。按工業(yè)用電平均每千瓦時0.8元，一天開機24小時，一個月工作28天來算，一個月能節(jié)約電費1.8萬元。“我們整個改造才花了200多萬元，2年左右就能收回成本。”羅建軍說。
美福員工劉曉說，改造后，機器故障率下降至原來的一半，檢修校準(zhǔn)間隔也明顯增加。
在大朗鎮(zhèn)，當(dāng)?shù)匾延袛?shù)控織機20000多臺，投資超過30億元。一臺毛紡織機相當(dāng)于6-8個熟練工人的工作效率，減少用工達80%，節(jié)電率達44.6%，實現(xiàn)“技術(shù)密集”和“節(jié)能降耗”的“熊掌魚翅兼得”。
