經(jīng)歷“以電代柴”、“以油代電”、“以氣代油”三個更替階段，迎來第四次產(chǎn)業(yè)飛躍

　　上月11日，德化先達瓷廠一條直徑達22米的電熱隧道窯生產(chǎn)線建成投產(chǎn)。加上之前投產(chǎn)的一條直徑16米的電熱隧道窯，該公司用電窯徹底替代了原來用天然氣做燃料的隧道窯。

　　在此之前，全自動控制電熱高溫隧道窯在德化儒苑禮品有限公司開發(fā)成功。該類隧道窯利用窯具新產(chǎn)品、先進的儀器設備、科學布置各種特性的電熱體，首次解決隧道窯陶瓷燒成中不同階段需要不同溫度和發(fā)熱體壽命短的難題，最大化利用電能，延長了窯爐的使用壽命。

　　目前，德化縣共有電熱隧道窯116條，容量6520千瓦。其中，2007年新增電熱隧道窯30條。在陶瓷出口面臨原材料價格上漲、美元貶值、出口退稅率下調(diào)、反“傾銷”、技術壁壘等多種挑戰(zhàn)之際，德化窯爐技術革新再上新臺階，繼經(jīng)歷“以電代柴”、“以油代電”、“以氣代油”三個階段后，德化電窯復出江湖。這回，德化電窯肩負起節(jié)能減排的新使命，業(yè)界對它的啟用，體現(xiàn)了陶瓷產(chǎn)業(yè)與環(huán)境保護相互促進、和諧發(fā)展的大趨勢。

首輪技改：以電代柴

　　德化是“三大古瓷都”之一，自唐朝以來就開始建窯燒瓷。然而，古法燒瓷所用燃料是木柴，對森林破壞較大。上世紀70年代末，德化有兩家國營陶瓷廠，七八家鄉(xiāng)鎮(zhèn)陶瓷廠，以及30多家村辦陶瓷廠。盡管陶瓷廠不多，但每家陶瓷廠都是一只“柴老虎”，消耗的木材量大得驚人。每一家陶瓷廠里，都堆著一座座柴山，壘成寶塔狀，底邊長寬各約10米，高5－6米。

　　據(jù)統(tǒng)計，1982年，德化陶瓷廠發(fā)展到100多家，年產(chǎn)值不高，但年消耗木材多達10萬立方米。當時有專家測算，德化的林木積蓄量只能滿足9年的瓷業(yè)生產(chǎn)需要。

　　另外，以木材為燃料的傳統(tǒng)龍窯，生產(chǎn)周期長，產(chǎn)品燒成的合格率、產(chǎn)量都較低，而且不利于環(huán)保。于是，推進陶瓷窯爐技術改造，淘汰落后燃薪窯爐，發(fā)展燒電或使用其他能源的窯爐成為必然趨勢。德化走上了窯爐技改之路。

　　時任德化縣委副書記的邱雙炯開始醞釀陶瓷生產(chǎn)的能源結構改革。他首先想到的是德化豐富的小水電資源。盡管新方法燒制成本高且有違傳統(tǒng)習慣，但經(jīng)過不斷探索實驗，他提出了“以電代柴燒制陶瓷”的替代方案，并用此方法成功制作了薄胎瓷塑《貴妃醉酒》。

　　可由于傳統(tǒng)思想的束縛，“以電代柴”并沒有因此興盛起來，反而出現(xiàn)“一頭熱”現(xiàn)象，企業(yè)參與研制的積極性不高，大多處于觀望狀態(tài)，有的窯工甚至產(chǎn)生抵制情緒。

　　轉(zhuǎn)機出現(xiàn)在1986年。當時德化第五陶瓷廠廠長溫克仁從歐洲考察回來，發(fā)現(xiàn)西洋工藝瓷大有前途，便欲大批量生產(chǎn)，而電隧道窯不僅能改變燒瓷的傳統(tǒng)燃料，還能提高出瓷的產(chǎn)量、質(zhì)量，減少了能源的損耗。

　　溫克仁與邱雙炯不謀而合，1986年，第五瓷廠承擔德化縣電氣化辦公室下達的39米長電熱隧道烤花窯研制項目，用鐵鉻鋁電阻絲發(fā)熱，可控硅觸發(fā)器半自動控制，使用溫度最高達900℃。生產(chǎn)線投產(chǎn)一年后即見效益，當年年底，溫克仁獎給廠里每位管理人員一部摩托車。

　　賺錢的“馬太效應”很快在各家陶瓷廠中傳開，同時，德化又出臺措施，對“以電代柴”改窯的企業(yè)予以經(jīng)濟補助。邱雙炯等人的努力最終取得成效。時至1988年，該縣229家瓷廠中，有電熱烤花爐283個，容量8414千瓦；燒成電窯84條，容量3950千瓦；隧道窯l5條，容量1490千瓦。全年燒制陶瓷用電1960萬千瓦時，占該縣用電量的25.2%%，年節(jié)省木材6.6萬立方米。

依靠科技進步，實施“以電代柴”，德化漸漸解決了林瓷矛盾。

　　化解了林瓷矛盾后，德化的陶瓷產(chǎn)業(yè)如虎添翼，發(fā)展迅速，縣域經(jīng)濟邁上良性發(fā)展軌道。“以電代柴”為德化陶瓷業(yè)在上世紀90年代實現(xiàn)騰飛立下了汗馬功勞。

兩次革新：油窯氣窯興起

　　德化白瓷以88度的高白度享譽全球，但它需要1310℃的高溫燒制。柴、油、氣等燃料在各種窯體中都能達到這種高溫，但把電熱技術運用到隧道窯，結果就不一樣了。由于隧道窯的內(nèi)部窯體比較大，普通的電爐絲受到熱輻射功率制約，長年累月處于高溫狀態(tài)就會容易斷，更換費用非常高。

　　就在這個時期，油窯技術日漸成熟，于是德化油窯開始盛行。上世紀90年代，德化縣陶瓷廠家大量興建隧道窯、立方窯，以柴油為燃料。至2l世紀初，德化燒制陶瓷的隧道窯、立方窯大部分用柴油做燃料。

　　于是電窯在技術無法突破和德化電能難以保障等因素制約下，放慢了發(fā)展步伐。1990年至2001年，德化電熱隧道窯僅增加8條，容量僅增長2.5倍。

　　2003年，隨著柴油價格的不斷攀升，以液化天然氣燒制陶瓷的技術應運而生，情況再次發(fā)生改變。2003年6月，廣安天然氣氣化站開工建設，儲氣可達1萬立方米，每日氣化液化天然氣24萬立方米。2004年，德化縣開始推廣天然氣燒瓷技術。

　　當時天然氣有明顯的價格優(yōu)勢，每立方米僅需3.4元。于是液化天然氣開始替代柴油燒制陶瓷，2006年，德化縣100多家較大型的瓷廠使用天然氣進行燒瓷。

第四次飛躍：求節(jié)能電窯復出

　　雖然在第二、第三次革新中，“以電代柴”腳步慢了下來，但燒瓷燃料結構的轉(zhuǎn)變，仍使德化出現(xiàn)“千家企業(yè)無煙囪，山清水秀新瓷城”的美麗圖景，更給德化縣林業(yè)的發(fā)展帶來良機。封山育林直接保護了德化的兩條母親河——氵產(chǎn)溪、涌溪。到2007年，該縣水電站總數(shù)已達到169座，裝機27.21萬千瓦，水電發(fā)電量達7.9781億千瓦時，這些電能除滿足該縣用電之外，還向省網(wǎng)輸電2.57億千瓦時。山清、水足，德化電網(wǎng)即使在2002年大旱之際仍能運轉(zhuǎn)。

　　與此同時，用柴油、天然氣燒瓷的兩次革新促進了德化陶瓷業(yè)的發(fā)展。但由于福建自身缺乏石油和天然氣資源，油、氣幾乎全部由外省運入，如天然氣就是從新疆長途運送過來的，路途遙遠并且不容易保持穩(wěn)定，一遇上大宗訂單，企業(yè)有時甚至難以及時交貨。

　　近年來，陶瓷業(yè)的“內(nèi)憂外患”，讓德化各界萌發(fā)應對的種種策略。

　　“2001年前后，縣小水電出現(xiàn)富余，而小水電上省網(wǎng)的定價為0.18元/千瓦時�？h供電公司經(jīng)過測算，認為如果這些電能由陶瓷企業(yè)就地消化，價格上仍然存在著0.20元/千瓦時的空間。我們開始著手主動向陶瓷企業(yè)推廣使用電窯。”德化縣供電公司營銷部主任賴發(fā)強介紹說，“我們通過向省物價局申請單列電價，把能源替代的消費電價定在0.38元/千瓦時。根據(jù)市場調(diào)查，按照這個價格，每立方米瓷器用電成本僅為53元，而用柴油要114元、天然氣要98元，相形之下，電窯的優(yōu)勢很明顯。”